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納米潤滑油簡介
　　任何一種潤滑油劑的產生及其機理的確立，都離不開當時的科學技術發展水準和生產加工能力。納米時代的來臨，為固體潤滑材料在潤滑油中的廣泛應用敞開了大門。
一、產品功能與特效
我公司引進德國納米高科技技術，以納米材料的潤滑新理論為指導，從改善與控制機械表面摩擦學行為出發，採用納米金剛石(UDD)等多種液、固添加劑優化複配技術配方，開發出汽車、摩托車系列特色潤滑油及養護品。
這些產品的主要功效是：
1、隨著摩擦副真實接觸面的不斷擴展，極壓性空前提高，能承受1800N的最大無卡咬負荷(PB)和3000N的燒結負荷(PD)，可保證超載高速運行安全。
2、隨著摩擦副的逐步拋光和納米微粒的滾動摩擦，減摩性大為改善，用於克服阻力的功耗下降24%，汽缸壓力增大15.7%，燃油節油率在12%以上。
3、添加劑中的碳、硼、氮在600℃-700℃便可滲入摩擦副晶格，使汽缸和曲軸表面硬度平均提高23.5%，抗磨性極為突出，摩擦件接近零磨損，可延長發動機使用壽命兩倍左右。
4、由於大面積支撐負荷，硬表面、小摩擦係數滾動摩擦，用於克服阻力的能源轉換熱量極低，機件和潤滑油的平衡溫度可降至60℃左右，消除了機械熱脹現象，極大地改善了潤滑油的蒸發、氧化、變質條件，使潤滑油換油里程可達一萬五千公里左右。
5、機件和油溫的大幅度降低，為無油潤滑提供了保證，除以潤滑油為液壓液啟動某些機構的車輛以外，使用本機油運行三千公里以後，無油運轉里程可達800公里以上。
6、本機油的納米添加劑無污染，不影響車輛尾氣環保指標。與其他機油混用也無不良反映。
二、納米潤滑材料為傳統潤滑油煥發出勃勃生機
科學與實踐證明，許多固體材料加工到納米尺度（比細菌還小，象病毒那麼大），就會發生質的發躍。如表面積增大，表層原子增多，活性提高，吸附力增強，溶點降低，電磁性改變，強度加大等等。納米材料的這些特性，在改變著人類社會生產、生活方式的同時，也給潤滑油劑帶來勃勃生機。
1、懸浮性。有許多固體潤滑劑的性能很好，但由於密度大不能懸浮在油中，細微性粗進不去摩擦副，聚團沉積嚴重，用久了堵塞油路，無法在潤滑油中應用。加工到納米細微性以後，這些問題便得以解決。由於表面積大，活性高，可通過偶聯、酯化、接技等方法進行表面改性，很容易懸浮在油中，不再沉澱分層和堵塞油路。
2、吸附性。潤滑油的好壞並不決定於加入多少好的添加劑，主要取決於有多少添加劑能吸附到摩擦副上。這就象房間裡有一桌大餐擺在那，你卻夠不到，照樣要挨餓的道理一樣。納米潤滑材料由於表面原子數比例增大，表面能高，有優良的吸附性和化學反應活性，能連帶油中其它添加劑一起吸附到摩擦副上，使各種添加劑的作用得到最充分的發揮。
3、滲透性。有些碳、硼、氮潤滑劑的溶點高達2000℃，在邊界潤滑1000℃以下溫度難以滲透到金屬晶格，而這些潤滑劑加工到納米尺度，其晶化溫度僅600℃-700℃，完全可以利用邊界潤滑的瞬間高壓高溫滲透到金屬晶格，硬化表面，提高其抗磨性能。
4、長效性。傳統潤滑油中的極壓抗磨劑往往是些硫、磷、氯化物，通過邊界潤滑暫態高溫高壓與摩擦副生成金屬化合物，提高硬度和抗磨性。這種化合物雖硬但是很脆，在摩擦過程不斷脫落又不斷形成，既腐蝕了機件，又消耗了添加劑，無論機械還是潤滑油的使用壽命都很短。而納米添加劑首先將摩擦副真實接觸面擴到最大，繼續摩擦就會越磨越光，單位負荷小，摩擦阻力和油溫很低，機械和油的使用壽命都會大為延長。
5、環保性。傳統潤滑油中的抗磨成分如二烷基二硫代磷酸鋅(T202抗氧抗腐劑)等，含硫、磷、鋅，不但腐蝕銀軸承，毒害廢氣轉換裝置催化劑，還污染大氣環境。而納米潤滑材料是一些金屬、金屬氧化物或無機化合物，不但蒸發、氧化、耐熱溫度高，且沒有污染。

三、納米潤滑油的潤滑機理
納米潤滑材料的加入，其目的並不是要改變潤滑油品質，而是改善機件表面的摩擦行為。
1、擴面，增強極壓性。負荷大小與摩擦副表面光潔度無關，但與實際接觸面有關。一台發動機出廠或大修，無論加工精確到何種程度，從微觀看仍然是山峰林立，溝谷連片，真正的接觸面不及整個摩擦副面積的千分之一。全部負荷加到這麼小面積上，其壓力和形成的摩擦高溫是礦物油和合成油難以承受的。傳統的做法是在潤滑油上下工夫，顯然沒有抓住要害。納米潤滑材料以其又細又硬的粒子，通過高速運轉的摩擦，能在幾小時或幾百公里之內將將磨面上凸峰磨掉，將溝穀找平，使摩擦副的實際接觸面擴大到接觸面壓力等於潤滑油膜抗壓強度的平衡狀態，使極壓性得到最大發揮。這時的摩擦熱大為減少，油溫很低，發動機進入最佳潤滑和運轉時期。
2、拋光，改善減磨性。摩擦係數與接觸面積無關，但與表面光潔度有關。傳統潤滑油中很少加堅硬的固體潤滑材料，沒有多少拋光作用，減摩性並不強，阻力大則多耗燃油，多轉化熱量，損失發動機動力。納米潤滑材料的超細堅硬小球，使機械在削峰平谷磨合期之後，便進入拋光養護階段，可將摩擦副拋到工廠機械加工達不到的精細度，使減摩性達到最佳狀態。
3、硬化，提高抗磨性。我們所用的納米潤滑材料，不但細微堅硬，並含有碳、硼、氮等元素。根據納米材料的熱力學特性，這些元素在600℃－700℃的晶化溫度下，就能滲透到摩擦副的表層，使表面硬而不脆。從而大大提高機件的抗磨性能，為延長發動機壽命提供可靠保證。
4、滾動，降低摩擦係數。眾所周知，推廣滾珠軸承的原因是滾動摩擦係數和阻力遠遠低於滑動摩擦係數和阻力。目前發動機缸套與活塞環、曲軸與大瓦、凸輪與頂杆之間的摩擦都是滑動，阻力較大。堅硬而微細的納米顆粒在摩擦副中，不但起著支撐作用，將兩對磨面隔開避免磨損，而且還起著小滾珠軸承作用，變滑動摩擦為滾動摩擦，進一步降低了摩擦係數、阻力和摩擦熱。
5、球磨，防止磨屑形成磨料磨損。機械磨損一般由黏著磨損、磨粒磨損、腐蝕磨損和疲勞磨損等情況造成。而磨粒磨損主要來之金屬磨屑，由於顆粒較大，有的是片狀的，不可能很快被潤滑油清洗掉，往往造成機件磨損或堵塞濾清器孔。堅硬微細的納米小球，在摩擦副間滾動，便會很快將這些磨屑碾成細沫，易於被潤滑油沖洗掉，且被濾清器攔住而不堵塞。
6、欠油，仍可繼續維持運轉。傳統潤滑油難以作到欠油運轉，而市面上有些油劑卻可以在曲軸箱無油的情況下繼續運行數百公里。其關鍵是油溫低。在室溫條件下，機件上殘留的潤滑油不蒸發、不氧化、不炭化，就會繼續黏附在機件上發揮作用。但是油溫低是有條件的，必須有一種添加劑能使摩擦副接觸面擴大到最大，單位平均負荷降低至最小，摩擦阻力減到極低，能源轉化的摩擦熱量相當少，環境溫度又相適應。堅硬的納米材料是達到這一目的的最好選擇。
四、納米潤滑材料的加入，一劑管“三性”
潤滑油劑的潤滑性能，通常是指減摩性（降低摩擦係數和阻力，節省燃油和動力），抗磨性（防止機件磨損，延長其使用壽命），極壓性（提高負載能力，防止燒結拉傷，實現朵拉快跑）。在傳統潤滑油中，要分別加入不同的添加劑才能提高這三種性能。而納米潤滑材料的加入，通過擴面、拋光、硬化，一種添加劑就可以達到三種目的，且這三種性能均比傳統潤滑油高。
五、納米潤滑油，一品三功能
為了保證車輛在不同時期合理使用潤滑油，傳統作法是新車使用磨合油，中期使用養護油，後期使用修復油。而納米潤滑油所確立的潤滑機理告訴我們，車輛的這三個階段均可使用納米潤滑油。
1、在磨合階段，有磨合功能。傳統磨合機油一般不含有固體磨料，主要靠機件限速對磨。缺陷一是磨合時間過長，影響車輛使用效率；二是達不到擴面、拋光、硬化目的，單位負荷及阻力仍然很大，機件和潤滑油溫仍然較高，不利於動力性、燃油指標和換機油里程的改善。
加入納米堅硬而微細抗磨材料，運行幾小時或幾百公里就能使實際接觸面擴大數百甚至上千倍，且表面拋光，單位負荷和阻力降到空前小，機件和潤滑油溫降至60℃左右，使發動機提前進入最佳運轉期。帶之而來的是動力性能提高，燃油節省，換機油里程和發動機壽命延長。因此納米機油完全可替代磨合機油，且性能比傳統磨合機油更好。
2、在養護階段，有減摩、抗磨和極壓功能。傳統減摩、極壓、抗磨機油加有磷、硫、氯等極性物質，
利用邊界潤滑的暫態高壓高溫起化學反應生成磷、硫、氯與鐵的化合物，提高金屬表面硬度和減摩、極壓、抗磨性能。這種減摩、極壓、抗磨劑形成的金屬表面雖硬但脆。其缺陷一是隨著摩擦會一層層脫落下來形成磨屑，也就是說以不斷腐蝕金屬表面為代價；二是潤滑油中的這些極性物質隨著不斷形成脫落再形成再脫落，含量越來越少，很快失效，換油里程很短；三是這些極性物質大都有不同程度的毒性，排放的尾氣有異味並污染大氣環境，在發達國家已受到嚴格限制。
納米潤滑材料的作用一是通過不斷擴大並拋光對磨面，降低單位負荷，提高減摩、抗磨、極壓性能；二是利用納米材料比一般材料晶化溫度低的特點，在不太高的邊界潤滑溫度下將硼、碳、氮原子滲入金屬晶格，形成硬而不脆的光潔表面，實現極壓、抗磨；三是一部分游離於油中又細又硬的納米粒子，在對磨面間形成眾多小滾珠，隔離摩擦副，支撐著負荷，變滑動摩擦為滾動摩擦，減小摩擦阻力，減輕磨損，提高極壓性能。
3、在修復階段，有修復、密封功能。傳統修復機油是用有機金屬化合物填充凹穀，並加入乙丙共聚物提高潤滑油高溫粘度以實現修復。其缺點一是這種有機金屬膜並不牢固持久，容易脫附；二是對磨面磨損拉傷引起的凸峰並沒有消除，實際接觸面仍然很小，單位負荷仍然很大，機件和油溫仍然很高，密封性能仍然不好，竄氣冒煙、尾氣超標等的問題並沒有真正得到解決；三是乙丙共聚物加量過大，不抗剪切並增加粘阻，浪費動力和能源。
納米潤滑材料的修復仍然是採取削峰平谷，擴面、拋光、硬化摩擦副表面的方法，讓曲軸瓦利用自重和車輛負載於曲軸密貼，活塞環與氣缸壁用環的彈力密貼，以恢復最佳潤滑狀態，確保密封。
總之，納米潤滑材料在潤滑油中的應用，是建立在利用納米材料特性，改變和控制機件摩擦學行為以及新的潤滑理論的基礎上。提高潤滑性的基本途徑是：用不斷擴大摩擦副負載面的辦法提高極壓性能；
用不斷拋光摩擦副實際接觸面的辦法改善減摩性能；用不斷硬化摩擦副真實接觸面的辦法增強抗磨性能。